咨詢式 精益生產(chǎn)實戰(zhàn)應用與深入推行

屏棄空頭理論，大量生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示與案例分享

三天課程 

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你的企業(yè)是否還在為以下問題困擾而煩心：

1、無法準時交貨，每天為貨期疲于忙命

2、現(xiàn)場管理不暢，效率低下、成本難以管控

3、質量問題經(jīng)常發(fā)生，導致返工、返修、報廢浪費

4、客戶因質量、貨期經(jīng)常投訴、高層領導甚為苦惱

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那么精益生產(chǎn)將是企業(yè)最好的解決方式---給你企業(yè)帶來的效果與價值：

☆生產(chǎn)時間縮短70% 

☆庫存減少80% 

☆生產(chǎn)效率提升50%-幾倍

☆到達客戶手中的缺陷減少80%

☆廢品率降低80%  

這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有，是否有實際的行動？

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你將獲得如下收益：

◆用大量的改善案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握精益生產(chǎn)的精髓

◆識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路，新方法。

◆系統(tǒng)學習精益生產(chǎn)的各種改善手法與工具，從大量實例中感受精益生產(chǎn)改善所帶來的成果.

◆用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的精益生產(chǎn)運作系統(tǒng)，制定符合企業(yè)自身特點
   的改善方案與措施；

◆獲得實施改善、全面推行精益生產(chǎn)的能力，幫助企業(yè)建立自己的精益生產(chǎn)團隊，為精益生產(chǎn)的實施打下堅實的基礎。

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【參加對象】制造企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)/品質/工程/計劃/采購/物流總監(jiān)/經(jīng)理、主管，精益生產(chǎn)推行負責人，以及企業(yè)中基層管理人員等。（建議企業(yè)管理人員集體參會，更好的建立精益改善共同之決心）

【課程特色】

1、咨詢式＋教練式＋體驗式

2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結合大量的改善圖片與視頻展示。

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【課程大綱】

引言: （略講）

1、產(chǎn)能過剩、創(chuàng)新與智能化市場竟爭條件下，制造企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)、壓力與機遇

2、現(xiàn)階段制造企業(yè)如何升級提效，保持競爭優(yōu)勢，突破困局脫穎而出?

警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

■案例分析：市場環(huán)境、制造模式、企業(yè)運營，如何找到適合企業(yè)發(fā)展之路？

第一部分： “精益生產(chǎn)”究竟“精在那里”？

1、傳統(tǒng)生產(chǎn)模式與精益生產(chǎn)模式的區(qū)別與優(yōu)勢究竟在那里？

2、來自日本汽車制造業(yè)的精益生產(chǎn)，適合我們這個行業(yè)的企業(yè)嗎？

3、精益生產(chǎn)系統(tǒng)模式的核心思想與精髓是什么?

4、精益制造系統(tǒng)剖析

5、精益制造模式在中國企業(yè)的應用與效果展示

■案例：精益制造在中國不同行業(yè)的應用案例分享

■案例：分享豐田、本田公司精益生產(chǎn)成功之處

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本

1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑

2、制造企業(yè)流失的利潤究竟有多少？

■ 視頻展示觀看

3、如何重新規(guī)劃與優(yōu)化價值流：設計流、物質流、信息流

■ 最佳的價值流程應該是怎樣的？

4、識別增值與非增值（CVA & NVA）

     真效率與假效率，個體效率與整體效率

5、制造現(xiàn)場常見的十二種種浪費 

6、看不見的各種隱性浪費

7、如何利用價值流圖、流程圖、管制工具、圖表來尋找浪費

■警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍

■案例與研討：結合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在

第三部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解/互動交流）

一、準時化生產(chǎn)（JIT）

1、拉動式/同步化/連續(xù)流/柔性化生產(chǎn)

1）推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

2）拉動系統(tǒng)的本質與精髓

3）拉動式生產(chǎn)的原則、方法

4）看板（Kanban）拉動生產(chǎn)的本質與生產(chǎn)指令

5）看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量

6）多種少量同步柔性化生產(chǎn)計劃和物流控制

7）實施拉動與同步化生產(chǎn)的制約因素

■案例：

1)豐田、本田汽車拉動式、同步化生產(chǎn)案例分享

2)某外資家電企業(yè)拉動式、同步化生產(chǎn)案例分享

2、工廠布局與流動單元設計

3、布局對效率和物流的影響

■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析c

■五金制品、機加工、塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■印刷制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

4、功能性布局與流程式布局利弊分析

5、流水線設置、柔性生產(chǎn)與U型布局

6、如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化

■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例

■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計

■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線實施流水線改造

■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產(chǎn)時存在的問題與障礙

7、 生產(chǎn)節(jié)拍時間

1）如何滿足銷售出貨計劃

2）如何均衡主生產(chǎn)計劃和排程

3）生產(chǎn)數(shù)量與種類的均衡

4）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產(chǎn)線均衡

5）實施均衡化方法與步驟

■案例剖析釋疑：設備、布局、產(chǎn)線、多技能員工如何滿足均衡化和生產(chǎn)節(jié)拍的要求？

二、自 動 化 生 產(chǎn)

1、高人工費用時代，企業(yè)如何向半自動、全自動、智能化轉變

2、歐洲、美國、日本等國家發(fā)展之路帶給我們的啟示

3、中小企業(yè)如何根據(jù)自身條件選擇和采用低成本自動設施

4、如何衡量投入與產(chǎn)出之間的比例關系

5、5G物聯(lián)網(wǎng)條件下，人工智能在生產(chǎn)中的運用

6、智慧工廠、智慧生產(chǎn)、智慧物流未來在企業(yè)如何逐步布局

7、自動檢測、報警、停機

8、Poka-Yoke及其基本原則

1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質不良的影響

2、如何從源頭消除品質與事故隱患

3、制造過程中常見的失誤

4、POKA–YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

9、TPM是精益生產(chǎn)之保證

1）TPM是精益生產(chǎn)之保證

2）設備效率評價指標

3）如何推行和實施TPM工作

4）提升設備利用率的方法

■大量案例、實例視頻展示與分享

第四部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法

一、標準時間設置與生產(chǎn)線平衡

1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

■中山一家實施計件制的企業(yè)，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大

4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)

5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率

6、點效率與整體效率

7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■某玩具企業(yè)通過標準工時與優(yōu)化平衡率使生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

二、標準化作業(yè)（規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化）

1、制造流程的規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化

2、作業(yè)標準化必須建立的七項機制

3、生產(chǎn)整備條件如何做到標準化（生產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員）

4、報表、單據(jù)、信息傳遞與反饋如何規(guī)范化與標準化

■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)運作規(guī)范化與標準化全程展示

三、快速換模、換線（轉產(chǎn)），與生產(chǎn)線、設備效率評價

1、多種少量下SMED的產(chǎn)生

2、快速換線、換模的四個原則

3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4、換線、換模過程中的典型浪費分析

■某塑膠制品企業(yè)只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

■某電子制品企業(yè)導入快速轉產(chǎn)機制，半年時間將產(chǎn)品轉型換線時間縮至3分鐘

■某企業(yè)換模作業(yè)記錄全程展示

5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率

■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

8、生產(chǎn)停線異常分析與改善

9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

四、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應用

1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器企業(yè)通過IE改善員工操作方法，效率提升30%

■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          　

3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。

■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第五部分   精益生產(chǎn)推行案例分享

1、案例分享

■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某家電企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某大型手機制造企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某港資印刷企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某大型服裝企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某食品企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)面臨的問題與解決思路。

3、學以致用，修成正果

4、疑難問題解答

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二、      專家介紹：

陳景華老師  

華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士

     精益制造管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。

 陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、品質經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。 

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學習和深造。在企業(yè)任職期間大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經(jīng)過三十年的實踐、探索與研究，在精益制造、品質與成本管控，和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。    

陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。   

2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。

其中知名企業(yè)有： 國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。 

陳老師將歷時三十年積累起來豐富的精益制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版：

1、《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)案例》《現(xiàn)代IE有效運用與精益現(xiàn)場改善》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》《生產(chǎn)計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。

2、《中高層干部核心管理能力提升》《打造優(yōu)秀的一線主管》《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》。

3、《成功管理與情境領導》《企業(yè)運營八大癥結與解決對策》《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經(jīng)驗:

  陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的三十多年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。

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三、內容與行程安排

第 一 天

引言:

1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力

2、后危機時代企業(yè)如何生存與發(fā)展

3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智

警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色

第一部分、精益生產(chǎn)之精髓介紹

1.傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里？

2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？

3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?

案例——精益制造系統(tǒng)介紹

4.精益在中國的挑戰(zhàn)

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率

1、制造企業(yè)的利潤困惑

2、價值流：設計流、物質流、信息流

3、識別增值與非增值（CVA & NVA）

真效率與假效率

個體效率與整體效率

▲ 常見的八種浪費

▲ 看不見的隱性浪費

▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤

■案例：價值流程案例分析

◆第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察   下午參觀

參觀廣汽豐田汽車有限公司

看點:

◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線；

◆全球領先的物流配送體系;

◆以人為本的工作環(huán)境;

◆三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

晚上 參觀后感想分享:

◆豐田的混流式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的

◆企業(yè)如何做到信息流與物流暢通

◆豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

◆企業(yè)高管交流分享，Q&A對話交流

第 二 天

第四部分：模擬實戰(zhàn)演練.

第五部分、精益現(xiàn)場改善意識與思路

1、企業(yè)的經(jīng)營目的，降低成本的重要性

2、成本取決于生產(chǎn)方式

3、精益現(xiàn)場基本改善意識與思路

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標準化意識

4）全局和整體化意識

5）復雜問題簡單化意識

6）“5現(xiàn)”主義意識

7）以人為本的意識

第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解/互動）

準時化生產(chǎn)（JIT）

拉動式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流

1、工廠布局與流動單元設計

2、布局對效率和物流的影響

功能性布局與流程式布局利弊分析

■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■五金、機加工、機塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

3、 生產(chǎn)節(jié)拍時間

均衡生產(chǎn)計劃和排程

1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡

2)產(chǎn)品品種的均衡

3)生產(chǎn)排程的均衡

4)生產(chǎn)線平衡

5)實施均衡化步驟

6）培訓多技能員工

4、流水線設置（Takt）、柔性生產(chǎn)與U型布局

如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化

■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例

■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計

■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線實施流水線改造

5、拉動生產(chǎn)

1)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

2)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用

3)拉動式生產(chǎn)的原則、方法

4)價值流（VSM）設計

5)生產(chǎn)計劃和物流控制

6)看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量

7)實施拉動系統(tǒng)的制約因素

自 動 化

自動停機

Poka-yoke 及其基本原則

異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程

質量控制的基本工具

案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞

第 三 天

第七部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法

一）、標準化作業(yè)

1、作業(yè)標準化的九大功能

2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制

3、生產(chǎn)條件標準化：生產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員

4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化

■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線作業(yè)標準化全程展示

二)標準時間設置與生產(chǎn)線平衡

1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

■中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大

4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)

5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率

6、點效率與整體效率

7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■東莞某玩具企業(yè)通過標準工時運用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。

三）快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設備效率評價

1、多種少量下SMED的產(chǎn)生

2、快速換線、換模的四個原則

3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4、換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析

■某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

■某電子制品企業(yè)導入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉型換線時間縮至3分鐘

■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示

5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率

■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

8、生產(chǎn)停線異常分析與改善

9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

四）、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應用

1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%

■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          　

4、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。

五）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質不良的影響

2、如何從源頭消除品質隱患

3、制造過程常見的失誤

4、POKA – YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八部分   精益生產(chǎn)推行案例分享

1、案例分享

■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

■通過某家電企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

■通過某印刷企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項

1）不同行業(yè)的特點                  

2）企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟

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四、報名電話

【聯(lián) 系 人】歐小姐

【聯(lián)系方式】020-84267760、13763305155